原料的烘干方式、溫度和時間。原料的烘干主要采用烘箱或料斗式干燥機，研究發(fā)現(xiàn)，這兩種烘干方式只能去除原料的表面水分，無法去除原料的內(nèi)在水分，因此應改用真空轉(zhuǎn)鼓干燥機來干燥。真空干燥的優(yōu)點在于其不僅能去除原料深層的水分，更能利用抽真空來提高干燥效率，防止原料氧化變黃。干燥工藝宜采用0. 25MPa壓力的蒸汽，干燥時間也可由以前的10 h減少到3 h，干燥溫度可由以前的105℃降到100℃。采用這種烘干工藝可將原料的含水率控制在0. 2%以下，也解決了以前原料在烘干過程中出現(xiàn)的降解和發(fā)黃現(xiàn)象，使材料保持了原有的柔韌度。 

　干燥設備和注塑機料筒之間一般不直接相連，干燥后的原料需要在中間料倉存放。要特別注意是干燥后的原料在存放過程中的密封問題，如果存放過程中出現(xiàn)二次吸水，在生產(chǎn)中仍會產(chǎn)生氣泡或中空現(xiàn)象。

　2、注射方式

　通過大量實驗得到較為理想的注塑工藝。先把注射溫度由以前的3段改為4段， 1~4段的溫度分別為: 270~275℃、280~285℃、285~290℃及280~285℃。然后將注射速率也由以前的2級改為3級， 1~3級的注射速率分別為35、60、50(相對值)，即注射方式由前期的由快到慢改為慢—快—慢。

　3、噴嘴溫度

　噴嘴溫度應低于料筒溫度，一般控制在280℃左右。若噴嘴溫度太高，制件會出現(xiàn)氣孔或制件發(fā)黃，嚴重時制件易脆化;若噴嘴溫度太低，熔體易凝固而將噴嘴堵死或凝料被注入噴嘴，制件發(fā)脆或熔接痕明顯。

　4、模具溫度

　模具溫度應控制在70~90℃。若模具溫度太高，冷卻速率減小，從而延長成型周期，制件出現(xiàn)凹痕或氣泡。反之，冷卻速率增大，易出現(xiàn)熔體流動結晶現(xiàn)象，制件發(fā)脆，熔接痕明顯。

　5、注塑壓力

　在注塑生產(chǎn)中，注塑壓力是一個關鍵因素。注塑壓力包括塑化壓力和注射壓力。塑化壓力應使螺桿塑化進料順暢為宜，一般應保持在注塑機最大塑化壓力的60% ~80%;注射壓力應以保證制品完全充滿型腔而不產(chǎn)生批峰為宜，生產(chǎn)尼龍梭坯時，一般保持在40~60MPa。當注塑壓力過高時，熔體充模過快，在澆口附近以湍流形式進入而發(fā)生“自由噴射”，裹帶空氣進入制件，從而在制件表面產(chǎn)生云霧斑或閃金光缺陷。當注塑壓力過低時，原料進入型腔緩慢，緊貼型腔壁面的原料會由于溫度急速下降而使粘度增高，并很快向流動軸心波及，使塑料流動通道在很短時間內(nèi)變得十分狹窄，大大降低了型腔壓力，結果會使制件表面出現(xiàn)波紋、缺料、氣泡等缺陷，有時還會脆性破裂。 

　6、冷卻、保壓和注射時間

　時間的長短直接影響到制件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。生產(chǎn)尼龍梭坯的時間主要包括冷卻時間、保壓時間和注射時間。冷卻時間太短，易產(chǎn)生主流道粘模、水口破裂等問題，一般將冷卻時間設在8~10 s為宜。保壓時間長短與料溫有直接關系，熔體溫度高，澆口封閉時間長，保壓時間也長;反之保壓時間短。當保壓時間太短時，制件易發(fā)脆、尺寸不穩(wěn)定，容易出現(xiàn)凹痕、氣泡等;當保壓時間太長時，制品易粘模。一般將保壓時間設在10~15 s為宜。注射時間由分級注射的級次決定，生產(chǎn)中將以前分2級注射的工藝改為3級注射，每一級可按不同的時間進行控制。當充模時間適當時，制件內(nèi)外各向應力一致，收縮凹陷小，顏色較均勻，能較好地保證制件的豐滿度。若注射時間過短，充料不足，制件易出現(xiàn)凹痕、分層、結合不良、發(fā)脆等癥狀，若注射時間過長，制件易出現(xiàn)坡峰、發(fā)黃、翹曲乃至燒傷變焦。一般將注射總時間定在20 s，按3個級別分配，級別之間可根據(jù)實際情況互相調(diào)整。 

　7、尼龍梭坯的定型和后處理

　尼龍梭坯的定型和后處理主要是為了穩(wěn)定制件尺寸和消除制件內(nèi)應力，提高制件的尺寸穩(wěn)定性。先將事先準備好的定型塊置于梭坯的型腔里，再將其放置在水或乙酸鉀溶液中(使其全部沒入)，控制溶液溫度為100℃，處理24 h后即可達到吸濕平衡。然后取出模塊，擦凈晾干，經(jīng)檢驗合格后即為成品梭坯，可進入下一道工序。目前世界上尼龍纖維的年產(chǎn)量已達數(shù)百萬噸，尼龍以其高強度、耐磨等獨特優(yōu)越的性能，在民用和工業(yè)方面得到了廣泛的應用。